На предприятии ООО «Завод пищевого машиностроения» подвели итоги реализации федерального проекта «Производительность труда» национального проекта «Эффективная и конкурентная экономика» под управлением экспертов Регионального центра компетенций Алтайского края.
В качестве пилотного потока был выбран процесс изготовления столов производственных — одного из наиболее массовых и технологически значимых видов продукции предприятия. Изделие имеет короткий производственный цикл по сравнению с другими, отличается высокой серийностью, задействует значительную часть производственных процессов и включает большое количество заготовок, которые используются и в других изделиях предприятия. В ходе анализа потока были выявлены основные потери: длительное ожидание деталей для сборки, избыточные перемещения сборщиков и упаковщиков в производственной зоне, сложный поиск заготовок на местах хранения и другие.
Для устранения этих проблем сотрудники компании прошли обучение по различным направлениям бережливого производства, в том числе с использованием ИТ-платформы «производительность.рф», которая содержит обучающие материалы, практические инструменты, методические рекомендации и цифровые сервисы для участников проекта. В рамках проекта на предприятии был разработан и внедрен регламент перемещения заготовок с участков гибки и лазерной резки, установлены новые стеллажи для паспортов и бирок непосредственно в зоне упаковки, проведена организация рабочих мест по системе 5С и реализованы другие мероприятия. Это позволило сократить время на поиск необходимых материалов и документов, снизить лишние перемещения сотрудников, упорядочить производственные и вспомогательные операции, а также повысить общую управляемость процесса.
«Вступая в проект, мы полагали, что основные сложности будут связаны с финансированием. Однако сотрудники РЦК показали, что многие изменения лежат на поверхности и не требуют затрат. Самое трудное — поменять мышление, но ключевую роль сыграло то, что обучение прошли мастера и бригадиры. Они сами включились в процесс, увлекли за собой коллег — и система заработала снизу вверх. Проект дал именно те практические инструменты, которых не хватало для такого перелома мышления», — отметил генеральный директор ООО «ЗПМ» Александр Крюков.
Благодаря проведенной работе на пилотном потоке удалось сократить время протекания процесса на 43% и увеличить выработку на 23%. В дальнейшем предприятие планирует тиражировать инструменты бережливого производства на все производственные потоки, а также продолжить обучение персонала. Напомним, ООО «ЗПМ» — производитель нейтрального оборудования из нержавеющей стали для предприятий общественного питания, торговли и пищевой промышленности. Предприятие основано в 2010 году. Производство, офис и отгрузка серийной продукции расположены в Барнауле.
Источник: Минпромторг России
